張家港聯合銅業有限公司以“爭創一流指標、打造綠色冶煉”爲目標，不斷完善節能工作機制，強化節能降耗管理考核，加大節能技術改造，持續挖掘新老裝置、新老系統節能潛力，積極爭取地方政府政策支持，全廠綜合能耗在同行業始終處於領先水平，年節約用電成本600萬元以上，成爲該公司降本增效的制勝法寶。
張家港銅業結合生產系統升級改造，進一步加強能源管控中心建設，對能源輸送、生產和應用等控制系統進行升級改造，充分發揮能源中心的電力、動力等專業調度臺作用，運用“大數據”功能，每月對能耗指標進行統計分析，對出現異常現象及時、有針對性地解決。並通過狠抓能源體系建設，制定和完善能效對標實施辦法，對主體運行設備實施在線監測；以設備保全和TPM管理爲重點，大力推行維修保全制，逐漸形成“運維合一”生產運維管理模式。
在加強用電管理的同時，積極爭取用電政策。2017年，張家港銅業通過基本電費容量法改需量法、電力需求側響應、電力直接交易、提高谷時用電量等用電政策降低企業用電成本，年節約電力政策支持400餘萬元，並積極採取空壓機合同能源管理、綠色照明、推廣節能電機、合理調整電解電流密度等措施節約企業用電量，主產品陰極銅綜合電量由369.3kWh/t下降到351kWh/t,用電量下降了5%。
對傳統生產工藝進行節能技術升級改造是張家港銅業節能降耗的又一制勝法寶。通過對陽極爐爐體結構進行優化，將原先的2臺陽極爐合並爲1臺，單爐和日產量較改造前都提升1倍以上。同時，該公司與徐州燃控合作，成功開發出國內首個重油全氧燃燒工藝，重油單耗由過去的77kg/t左右下降到目前的34kg/t左右。新投入運行的陽極爐燃燒閥組全部採用PLC控制系統，陽極爐煙氣、氧氣均實現在線控制，提高了陽極爐工藝技術和自動化控制水平，現場環境大幅改善，環保效果和勞動效率大大提高。
此外，張家港銅業與節能設備公司合作開發的蒸汽再壓縮技術（MVR）替代傳統的真空蒸發技術，已於2017年11月完成安裝進入調試，目前已正式投入生產。該項目達標投產後，將能夠有效地減少蒸氣的消耗，綜合能耗也將下降，年節約能源成本將超過300萬元。此項技術在淨液工序的硫酸銅生產上的成功應用在銅冶煉行業尚屬首家。該公司節能技術改造成果在同行業已經處於國內領先水平，得到了江蘇省經信委的充分肯定。張家港銅業不僅成爲蘇州市能效對標三星級企業，還是國家工信部全國工業能效示範項目8家企業之一。
