短短10年時間，依託“科技創新+精益制造”，安徽銅冠銅箔有限公司異軍突起、快速成長，無論是工藝裝備、制造技術，還是產能和品質，都成爲行業的標杆，不僅成爲國內銅箔行業的領軍企業，也是國際上爲數不多的從超薄到超厚全系列的高精度電子銅箔的生產供應商。
“最薄的只有6微米，世界上很難找出第二家比這還薄的了”
——只有具備核心競爭力，才能鞏固和拓展市場
金秋時節，位於池州經開區的安徽銅冠銅箔有限公司已進入生產旺季。換上防塵服、鞋套、帽子，走進恆溫恆溼的生箔車間，映入記者眼簾的是一片忙碌生產景象。生箔機上，鈦輥在不停轉動，利用電解原理，將底漕池中硫酸銅電解液裏的銅離子吸附成一面金光閃閃的銅箔，用手觸摸感覺比普通紙張還要薄。
“生產設備是從國外進口的，目前是國際上最先進的，生產的電子銅箔最薄的只有6微米，在世界上很難找出第二家比這還薄的了。 ”10月12日，安徽銅冠銅箔有限公司副總經理王同告訴記者，這款厚度只有6微米的產品是銅冠銅箔最有核心競爭力的一款產品，自今年7月正式量產以來，目前市場供不應求。
銅箔是發展電子信息產業的基礎電子材料，被廣泛應用於電子計算機、現代通訊設備、電動汽車、航空航天器等產品中，其質量直接影響電子產品的性能。而安徽銅冠銅箔這款6微米厚的銅箔，正是被用來制造鋰電池的重要原料。據了解，1噸高精度印制電路板用電子銅箔增值3萬多元，而1噸鋰電池用銅箔增值費用則爲4萬多元，但加工成本相差不多。
近年來，以鋰電池爲動力的新能源汽車已成爲世界汽車工業發展的方向，而鋰電銅箔又是鋰電池的關鍵材料。“鋰電銅箔作爲鋰電池的負極最關鍵材料，其厚度決定着相同空間內鋰電池的容量、能量密度等關鍵指標，6微米銅箔既能有效幫助鋰電池提高2.5%的能量密度，又符合未來新能源汽車電池系統輕量化發展趨勢。”銅冠銅箔研發中心副主任李大雙說。
憑借人無我有、人有我優的競爭優勢，目前，銅冠銅箔公司的鋰電池銅箔產品已打入全國前五大鋰電池生產企業。其中，與寧德時代等國內知名鋰電池廠家達成6微米供貨協議。今年上半年生產銷售銅箔10128噸，產值7.2億元，實現了跨越式發展。“要在日益激烈的市場競爭中佔據一席之地，就必須練好創新‘內功’，聚焦市場最新需求，打造屬於自己的拳頭產品，迅速搶佔行業發展制高點，形成自身核心競爭力。 ”王同表示。
“不僅打破了高精度電子銅箔領域的國際壟斷，還徹底結束了電子銅箔依賴進口的局面”
——只有加強前沿研發，才能領先同行把握未來
6微米銅箔厚度只有頭發絲的十分之一，這種幾近極致的薄，讓很多銅箔企業望而卻步。同時，激烈的市場競爭，又倒逼企業必須開拓新產品。
“去年11月到今年6月，鋰電銅箔市場整體消費持續低迷，要想逆勢增長，新產品6微米鋰電箔的研發，就成了刻不容緩的任務。 ”王同告訴記者，但電子銅箔這一領域的技術長期被美國、日本、韓國等國所壟斷，要想打破壁壘，就必須依靠自己，勇於創新。
在2017年實現8微米產品穩定供貨的基礎上，銅冠銅箔公司立即制定了6微米研發計劃，並成立了攻關小組。“關鍵的核心是添加劑及配比，研發團隊到處查文獻、找資料、做實驗嘗試着各種不同添加劑及配比。 ”李大雙說，經過無數次反復的實驗，最終確定了配方，成功生產出薄如蠶絲6微米鋰電箔，實現了國內銅箔技術的新突破，填補了國內市場空白。
王同告訴記者，攻關小組的成員都是生產上的骨幹，爲了不影響正常生產，研發工作經常在下班時間進行，早出晚歸、連續加班都是家常便飯。特別是在6微米銅箔研發的關鍵時刻，小組成員幾乎是24小時輪流奮戰。正是依靠這種鍥而不舍的工作精神，經過大家不斷地努力總結、改造，6微米銅箔的生產米數逐步由1000米提高到2000米、3000米、4000米、5000米到現在的1萬多米。
先進的機器設備，高超的技術水平，精細化的現場管理，讓企業的效益及各項經濟指標得到了大幅提升，去年銅箔成品率達89%以上，印制電路板用銅箔高端客戶佔比超過95%，廣泛應用到通訊、IT、新能源產業和航空航天工程等衆多領域。“不僅成爲國內第一大銅箔生產廠家，還打破了高精度電子銅箔領域的國際壟斷，徹底結束了電子銅箔依賴進口的局面。 ”王同說。
“在大型生產設備上使用這種小型、輕量和低能耗設備，我們是第一個吃螃蟹的”
——只有搶佔前沿搞研發，才能擁有行業標準話語權
在銅箔生產車間，與一排 “伏地工作”的生箔機不同，豎立在一旁的開關電源顯得格外“突兀”，一下子就引起了記者的關注。
“這是高頻開關電源，屬於電解專用電源。它最大的特點是小型、輕量和高效率，一般來說電壓只有5伏左右，而通過的電流卻是四五萬安，安全性也有了很大提升。”王同告訴記者，僅此一項，就能每噸節約電費1000多元，這在同行業內，能耗是最低的。
“過去高頻開關電源只能用在電腦等小功率設備上，在這種大型生產設備上很少有人使用，我們算是第一個吃螃蟹的人。 ”王同表示，公司聯合上遊廠家一起技術攻關，2009年合肥工廠投產時上了6臺，發現比過去的可控硅電源要節能12%-15%左右。 “後來，我們不僅在合肥工廠，在銅陵和池州的基地都用上了這個電源。看到這樣立竿見影的效果，行業內其他企業也紛紛仿效。 ”
近年來，銅冠銅箔建立了完善的研發投入核算體系，“每年拿出銷售收入3%以上的費用投入到研發領域，持續加大技改力度。今年，對18臺機組進行技改，產能一下子提高了20%。 ”王同告訴記者，原來一卷銅箔收卷只能收到4000米到5000米，通過技術改造以後，可以收到1萬米左右，勞動效率和成品率都大大提高。
依託持續的投入，銅冠銅箔的創新能力不斷提升，技術成果不斷涌現，先後研發了高效溶銅技術、電解液高精度過濾技術、大電流低電壓生箱電解技術等一系列核心技術及關鍵裝備，並快速實現產業化。這些技術的開發及應用，打破了國外同行在該技術領域的壟斷地位，填補了多項國內技術空白，對國內電子銅箔行業技術的進步起到了引領和示範作用。目前，公司擁有授權發明專利15件，實用新型專利20件，計算機軟件著作權2件，參與多項銅箔國家標準的制定，主持制定了3項安徽地方標準。
“哪怕在前些年銅箔行情不太景氣，我們公司也年年實現盈利，產品十分緊俏。這與多年來堅持創新驅動密不可分。 ”公司黨委書記陸冰滬表示。
