今年以來，金隆銅業公司面對復雜多變的外部市場環境，立足自身優勢，注重深挖內部科技潛力，加強技術創新和工藝優化，在銅冶煉主要生產工序——閃速爐投料方面大膽探索，創新開展“固鈹直磨”試驗，讓固鈹發揮zui大效用，走出了一條增產增效的新路子。
固鈹即固體冰銅，是轉爐冶煉過程中的冰銅因爲多種原因而凝固在包子裏。固鈹中的含銅量很高，超過60%。該公司精煉車間是產生固鈹的大戶，平均每天生成固鈹100多噸。這些固鈹只能先堆在特定的儲存間，然後再根據轉爐爐況重新回爐冶煉。
固鈹增多會給生產經營帶來負面影響。首先是積壓資金。該公司每天產生的固鈹，如果折算成銅量，大約有七八十噸。按照目前國際銅價，固鈹每天造成的資金積壓可達數百萬元。其次是向轉爐中投放固鈹屬於重復勞動，降低了生產效率，同時固鈹的投放佔用了轉爐的有效空間，抑制了陽極銅的產量提升能力。如何處理固鈹，是整個冶煉行業中富有挑戰性的課題。
爲了降低固鈹對生產的被動影響，讓固鈹發揮zui大的效用，金隆銅業公司經過大量調研論證，創造性地提出了“固鈹直磨”方法。轉爐產生的固鈹不再投入到爐子中重新冶煉，而是利用該公司的選礦球磨系統直接將其磨成粉末狀碎顆粒，然後將這些被磨碎的粉狀固鈹作爲添加物料投放到閃速爐中。
閃速爐和轉爐雖然只有一字之差，但對於固鈹的“態度”卻大相徑庭，一個視爲累贅，一個奉爲寶貝。閃速爐是該公司冶煉生產系統的核心設備之一，經過科學配比的銅精礦原料必須要經過閃速爐的高溫氧化反應，才能成爲下一道工序所需要的合格處理料。由於銅精礦原料品質愈來愈差，精礦原料中的含硫量居高不下，給閃速爐爐體安全運行帶來了潛在風險。今年下半年以來，該公司的入爐原料含硫量嚴重偏高，而高硫原料在閃速爐內化學反應過程中，會釋放出超出標準的熱量，導致爐內溫度升高。如果爐溫持續偏高，就有可能燒穿爐體，造成全面停產事故。面對閃速爐溫偏高的不利因素，該公司決定向爐內投料時，按照一定比例加入磨碎後的固鈹和渣包殼混合料，以降低爐溫、改善爐況、穩定生產。
固鈹直接投放到閃速爐，起到了“多贏”效果。從閃速爐方面看，閃速爐接受低硫高銅的直磨固鈹後，消除了原料含硫量過高帶來的爐體過熱的弊端，實現了入爐原料配比的銅硫平衡，保證銅冶煉系統生產平穩有序進行；同時，由於固鈹的含銅量很高，原料在反應過程生成的爐渣減少，給一下道工序處理創造了良好條件。從轉爐方面看，以往加入爐內的固鈹空間被充分釋放出來，當爐內條件需要時，可以加入更多的含銅量更高的外購冰雜銅冷料，提升了轉爐出銅時間，降低了單位生產成本，比直接加進固鈹時每月可多生產12爐次，多產冰銅20000噸。
6月份以來，該公司根據爐況，按照“循序漸進、邊實施邊改進”的原則，進行了前後3輪固鈹直磨試驗，共向閃速爐內投送了26000噸固鈹直磨混合料，每月可帶來數十萬元的直接經濟效益和提高陽極銅產量、增加冷銅外購量、減少轉爐爐渣產出量、降低電爐渣運輸成本等衆多有利於企業發展的間接效益。
