在銅業分公司銅電解工藝流程末端，軌道叉車閃爍着紅燈，在電解車間與智能倉庫之間來回忙碌着，這是銅業分公司智能倉儲系統正在進行試運行，目前全流程已經順利拉通。智能倉儲系統投入使用後，全流程自動化水平、產品質檢準確率、出入庫效率、過程安全性將顯著提升。
陰極銅板出槽後，自動剝片機械手將它們從不鏽鋼大陰極板上剝離，配合旋轉鏈條輸送機到卸載機械手進行堆垛。十六七片陰極板爲一捆，配重到2.5噸後，齊齊整整堆垛好，用RGV小車運送去往智能銅庫庫前區，先後經配重、規整、貼標、打包等自動化作業流程，最後識別批次、重量等產品信息自動輸入系統，幾分鍾的時間一捆成品陰極銅就打包好了。在完成庫前區的流程作業後，銅垛識別任意選擇3個堆垛機進入立體庫，精準地運送到屬於它們的貨架位置，完成入庫。
新建好的智能倉庫有1200個貨架，容量3000噸，可容納約兩萬片陰極銅板。從出槽到出庫全套作業自動完成，整個過程只需要機組控制室和倉庫控制室裏各1名操作人員按動電紐，再加上1名操作員完成信息核對即可。
人工打包
機械化智能打包
在此之前，爲了全力保產量穩質量，電解車間機械手每天工作時間從以前的7小時延長至10小時，產量穩步提升，但員工的工作量也就相應地增加了。設備操作、銅板檢驗、產品打包等工作需要由10-15人協作完成，檢驗組的同事們加班加點，每天最高也就能完成約430噸產品的檢驗任務。過程中還需要叉車來回插運銅板，配重、堆垛、檢驗、打包全部由人工完成。檢驗組的同事們挑板子、打粒子、捆帶子，從一片陰極板到一捆成品陰極銅需要半個多小時，每天要完成160多捆檢驗打包任務，工作量大但效率並不高。
智能倉儲系統投入使用後除了能夠實現智能化、便捷化的裝運，提升入庫出庫效率，對於外觀質量達不到要求的銅板，新增的剝片機組和陰極銅表面處理設備還能自動識別並處理，確保包裝入庫的陰極銅產品合格率滿足質量指標。
將陰極銅精準運送至貨架上的堆垛機是一套智能裝車系統，承擔的不僅是裝卸、入庫、出庫的作用，還具有識別、定位和記憶的功能。由庫管系統發送出庫信息後，堆垛機將銅垛出庫輸送到指定的工位，智能行車自動識別車輛牌照、定位裝車位置、車鬥尺寸等信息，同時還具備安全報警、通報庫存餘量等功能，全過程不需要人工介入操作，這在銅行業中是首次應用。
銅業分公司完成5G智能倉庫建設，向實現“無人銅電解車間”邁進了一大步。實現了銅庫WCS、WMS、DIS與ERP的無縫連接，打通了生產-過程管控-銷售業務流程的自動化。項目比國內銅行業先進企業更早一步投用，在國內銅冶煉行業率先實現了產品銅庫全流程智能化管理。
依託項目建設，銅業分公司還逐步完善了電解系統智能巡檢系統，完成了實時數據監控中心、數據分析中心建設，實現2D/3D在線可視化展示，作業任務終端報送“搶單”，提高產品生產、質量追溯、銷售等環節的精準化管理。
銅業分公司以打造“智能”工廠，推進“數字雲錫”建設爲契機，強化綠色智能補鏈、改革創新強鏈作用，深入探索5G工業應用，不斷加大對行業領域內先進工藝、技術、裝備水平的提升研究，打破傳統工廠人-機-物系統相互孤立、隔絕局面，實現智能工廠工業全系統全要素互聯互通，完成銅冶煉行業的智能化生產和網絡化協同模式創新，爲打造一整套可復制、可借鑑、可推廣的數字工廠提供新方案。
