2021年以來，電解廠以“三化”項目建設爲抓手，加大新技術、新裝備的引進，推行生產自動化。通過“機械化換人、自動化減人”“智能車間”的建設，質量控制和管理水平實現大幅提升，在“三化”建設中行穩致遠。
面對今年嚴峻的生產任務，電解廠全體員工埋頭苦幹、勇毅前行之時，一些弊端卻悄然顯現。作爲常規大極板銅電解使用的陰極母板，是通過傳統鈦母板電解法生產的始極片加工而成。目前同行業生產過程已經實現了自動化，然而電解廠始極片的剝離裝箱流程仍爲人工作業。改造前該工序全靠人工剝片，需大量熟練工人，每天需剝離並分揀3888片始極片，重達28噸，勞動強度大，人工剝離裝箱過程中易產使始極片生彎曲變形和損傷，降低懸垂精度，嚴重制約着陰極銅的外觀質量和電流效率。
電解廠在公司的正確指引下，依託金川鎳鈷研究院先進的科研水平，結合設備聯網採集、視覺識別、機器人離線編程、AI智能分析等技術，打破傳統工藝及布局，定制了一套智能化剝片機組，實現了剝片過程無人化，大量縮減了用工數量，改善了勞動強度。另外智能化剝片機組採用機器人搭載吸盤式復合抓手，先破口再剝離，定位精度高，剝片穩定，有效避免了剝片過程中可能出現的始極片及鈦母板損傷，提升了生產效率並對設備運行情況及生產數據進行實時採集分析，監控設備生產狀態。
在電解廠種板班，剝片現場除了幾個工作人員負責巡視、監控外，便是一個個機器人有條不紊的進行上料、剝片、下料、裝箱等工作，一摞摞始極片經過機械手高效快捷地剝離、裝箱，源源不斷供向下遊工序，而這都要歸功於智能化剝片機組的順利投用，人員也由27人減到22人，達到減員增效的作用。
智能化剝片機組只是電解廠“三化”項目“機器換人”的一個環節，未來電解廠將依託數據自動化採集、大數據、雲計算技術全面進行智能化改造升級，使質量信息數據化，生產信息可視化，不僅可以改進生產能力，提升工人的勞動生產率，還能更好的指導、優化生產工藝，爲電解廠優化生產工藝、產能統計等決策分析提供便利。
（文 吉恆義/圖 徐亞萍）
