近日，經過技術人員3個多月的技術攻關，近乎嚴苛的反復實踐驗證，江西銅業集團有限公司德銅特大口徑超高分子聚乙烯管新生產線研發成功，新工藝不僅填補了國內該項技術的應用空白，更開創了行業領域的先河。
“現在我們使用的這種‘快速硬頂擠出法’，生產效率是國內同行業‘硬頂擠出成型’生產方法的3到4倍，生產方式在國內更是首屈一指。”在江銅（德興）實業公司玻璃鋼廠PE生產車間，副廠長王武彬正帶領員工抓緊時間對直徑1米以上特大口徑超高分子聚乙烯管進行生產，興奮之情溢於言表。
王武彬所說的“快速硬頂擠出法”，正是江銅（德興）實業公司最新開發出的1米以上特大口徑超高分子聚乙烯管生產工藝。今年以來，實業公司瞄準江銅集團“三年創新倍增”發展戰略，結合礦山生產實際，進一步拓寬發展思路，加大自主研發力度，加強與科研院校、機構溝通合作，持續推進產業結構轉型升級。通過在原有的超高分子聚乙烯管生產線的基礎上，不斷在設備改造、生產工藝等多個方面積極開展技術攻關改進，最終研發出特大口徑超高分子聚乙烯管生產線並投產運行，有效解決了超大口徑成型難與生產速率不相匹配的行業難題，實現了35米/天的高速生產。
“35米/天是什麼概念？目前，國內現有的最快生產速度也不過每天8米~10米。”玻璃鋼廠廠長劉振國介紹，新工藝融合國內行業先進的“熔融擠出法”和“硬頂擠出法”技術特點，實現了特大口徑超高分子聚乙烯管出口成型速率與設定高生產速率的最佳匹配，而且同類產品在國內沒有現成廠家能夠生產。
“然而，模具剛做出來時，試機就出現沒法定型問題，之後甚至還出現了3次模具爆裂。”新產品的開發路上並非一帆風順。在試生產階段，由於模口溫度及模口外徑出現誤差，生產出的特大口徑超高分子管始終存在管壁厚度不均、平均直徑不達標的現象，不僅造成了生產成本浪費，產品質量也大打折扣。
增加出口溫控設備精準控制模具溫度，加裝壓力感應器對模內壓力進行實時監測……爲了解決問題，劉振國帶領技術人員對模具進行全程跟蹤，不斷優化改進。與此同時，該公司還總結以往快速熔融擠出成型生產技術經驗，會同上海化工研究院，對特大口徑超高分子聚乙烯管生產方式進行了重新研究設計，不斷提高生產效率。通過一系列優化改進措施，最終特大口徑超高分子聚乙烯管新生產線研發成功。
“新研發的產品耐酸鹼、耐磨、耐衝擊、不易結鈣，在礦山的應用前景非常好。”特大口徑超高分子聚乙烯管生產線的投產，無疑爲實業公司玻璃鋼廠的發展打開了一扇全新的大門。截至目前，實業公司玻璃鋼廠已完成五號尾礦庫項目所需特大口徑超高分子管近1600米。
“下一步，我們將繼續加大新產品研發力度，不斷在關鍵核心技術研發上取得新突破，爲公司‘三年創新倍增’添磚加瓦。”如今，看着自己參與開發的新產品一批批被投入使用到礦山“超級工程”——五號尾礦庫建設當中，劉振國心裏充滿了自豪，但更多的是激勵。
