今年以來，江西銅業集團有限公司（以下簡稱“江銅集團”）加工事業部通過提升標準、規範流程、嚴格考核等方式，促進產品質量大幅提升。其中，漆包線分廠在落實調整客戶結構過程中，積極克服訂單不穩定、樣品開發激增等因素，8月份產品合格率在對標值98.7%的基礎上達到99.04%，創歷史新高。
強考核，重分析
漆包線生產過程中的斷線會導致機臺稼動率不足、作業員工作量加大、生產廢線增加等問題，不僅制約整個工段的生產，成本也居高不下。
2022年初，漆包線分廠本着“效益優先”原則，進一步細化了組織績效實施方案，抓好正向激勵，推進精準考核。通過優化工段級的勞動競賽，與各項生產指標掛鉤，強化員工“指標”意識，獎優罰劣，充分調動起了廣大員工的工作積極性。
分廠把關系到成品合格率的廢線量和產量任務等指標落到班組和機臺，實現“指標”落地，大家開始“斤斤計較”。各工段的員工羣策羣力，對生產、設備情況進行分析、總結，有效運用“QC”七大工具、“5WHY”分析法等質量工具對異常情況“同心同創”找到問題根源。8月份，分廠保持全機臺連續穩定生產，無異常廢線天數最長達到15天。
強標準，重管理
潔淨的車間生產環境是對產品質量的有力保障。今年2月，漆包線分廠啓動“現場整治和現場管理標準化”提升工作，通過全員參與、全員維護奮力打造“準潔淨廠房”。
然而，萬事開頭難，全員維護生產環境的初期，員工的勞動強度增大，一些不理解的負面情緒紛至沓來。加工事業部利用“機關服務基層提升年”契機，組織機關部室、漆包線分廠各級管理人員深入到工段、班組員工當中，共同參與維護車間生產環境，並向大家釋疑解惑。
爲高效推進現場管理標準化工作，漆包線分廠對3個生產工段進行整合優化，調整爲一個生產工段，下設三個值班工段。此外，分廠在落實“八大浪費”、“5S”、“標識”等現場管理考評工作基礎上，新增“全程拍照”和“每日點評”兩個環節，將任務落實到每個人，通過記錄在案、警示教學，取長補短、共同提高，進一步深推現場管理標準化工作措施高效“落地”。
在管理中，分廠注重梳理編制出新的體系文件，改進拉絲乳液、清洗水質、漆箱壓力等監控措施，完善管理流程，做到生產過程控制點受控。
強培訓，重提升
江銅集團加工事業部有針對性地組織員工進行線上線下培訓。爲扎實做好培訓工作，漆包線分廠精心安排課程，涵蓋企業文化、規章制度、生產工藝、質量管理、安全環保等內容，參與授課的大都是從基層成長起來的分廠管理人員，“實戰”經驗豐富。
培訓效果通過考試得到明顯強化，考試通過率達到100%，有效提升了作業人員的生產操作技能和生產效率。與此同時，分廠緊緊抓住進軍新能源汽車領域的契機，組織員工積極參加IATF16949管理體系標準、VDA6.3過程審核標準等培訓；並充分運用“量見雲課堂”app學習、優秀書籍分享等多種形式，提升職工綜合技能水平，提高漆包線生產過程控制能力和生產質量管理水平，保證了生產體系運行的高效性和高效率。
下一步，江銅集團加工事業部將持續充分挖掘自身優勢和產業特點，以轉型升級爲抓手，形成精深加工、低排放、高附加值的產業模式，全力以赴再創行業標杆。
作者：樂順聰 封高寒 羅茵
